Анализ системы нормирования ЛМЗ
Сильные стороны системы нормирования:
1. Структура системы нормирования
Отдел технического нормирования, являясь одним из ключевых подразделений, обеспечивающих целостность работы предприятия, соответствует уровню развития производства, отражая существующие противоречия между управляющими и производственными структурами.
2. Взаимодействие подразделений Филиала в системе нормирования
- Осуществляется в соответствии с Положениями о подразделениях ЛМЗ и СТП ЛМЗ с применением информационных технологий.
- Нормирование является связующим звеном в процессе перспективного и оперативного планирования производства, непосредственно производственной деятельности и технико-экономической оценки ее результатов.
3. Обоснованность применяемых норм
Обоснованность норм на блок главных золотников d 250, тело золотника и корпус вспомогательного сервомотора проверена расчетно-аналитическим методом. Отклонение норм от указанных в техпроцессах менее 5%, что соответствует принятым в нормировании значениям.
4. Соответствие применяемых норм производственному процессу
По результатам хронометража на производственных участках 201, 202, 133, 33 цехов среднее отклонение от норм составляет 4,82%. Нормы соответствуют реальным возможностям станочного оборудования и квалификации рабочих.
5. Идентичность используемых норм и нормативов
Рассогласование между нормами рабочих и контрольных техпроцессов составляет 0,03%.
6. Обеспеченность нормами производственного процесса
В проверенных техпроцессах на механическую обработку и слесарно-сборочные работы по узлу Колонки управления ЭГРК-250/4-9Д обозначение 285310 СД обозначены нормы на 100% операций по указанным видам работ.
7. Документооборот по техническому нормированию
На предприятии существует налаженный документооборот, позволяющий отследить и проконтролировать движение информации, в том числе и по системе нормирования. Порядок проведения нормирования рабочих операций, отчетность по техническому нормированию, порядок внесения изменений норм трудозатрат на выполнение конкретной операции, принятые на предприятии, удовлетворяют требованиям ГОСТов, ОСТов, СТП.
Проблемные зоны в системе нормирования:
1. Нормативная база системы нормирования
Отсутствует единый документ - СТП, определяющий порядок нормирования, регламентирующий на ЛМЗ функционирование системы нормирования труда как целостной структуры (например, требования к системе нормирования труда ЛМЗ, цели, задачи, порядок и правила ее функционирования, распределение функций, порядок взаимодействия и ответственность подразделений в части нормирования труда, порядок разработки и применения нормативных материалов, порядок разработки, контроля, изменения норм и допустимое их отклонение от фактических трудозатрат и т.д.). Имеющееся Положение об ОНТ отражает часть указанных вопросов, но не описывает порядок проведения работ по нормированию.
2. Положительная динамика изменения норм
Наблюдается тенденция к увеличению норм и общей трудоемкости изделий:
- увеличение норм на механическую обработку корпуса 2216698 (входит в состав гидроусилителя 279921СП) с 1993 по 2005 год составляет 51%;
- увеличение сводного норматива трудоемкости на механическую обработку гидроусилителя 279921СП за этот период составляет 7,9%.
3. Отсутствие некоторых норм
Отсутствует техпроцесс (нормы) на слесарно-сборочные работы на сборку колонки управления ЭГРК-250/4-9Д обозначение 285310 СД.
4. Отсутствие идентичности используемых норм и нормативов в электронных базах данных
Имеет место рассогласование данных между САПР-КТИ и БД Альфа-сервера, между данными БД Альфа-сервера, полученными в разных источниках, между данными в техпроцессах и в ГСТН.
5. Увеличение трудоемкости изделий
Фактическая трудоемкость изделия возрастает за счет завышения отчетных данных (производственные задания), несоответствий и отклонений, тенденции к увеличению норм без достаточных оснований:
- По производственным заданиям:
• встречается завышение трудоемкости операций по отношению к нормированной (блок главных золотников 285311СП – букса 2268540 оп.04 – по техпроцессу – 0,17 н/ч, а по производственному заданию – 35 н/ч);
• производится двойной учет трудоемкости при изготовлении некоторых деталей (крышка подшипника черт. 51.2089767 – операция 005 – 07.2004 и 08.2004);
• изготовление деталей, не входящих в состав изделия, оформляется на него (блок главных золотников 285311СП: стойка 2180472 - оп.20 оформлена 2 раза по 0,11 и 0,13 н/ч, рычаг 2181143 - оп.45 -1,75 н/ч).
- Увеличение трудоемкости по цеху № 202 механической обработки узла блока главных золотников 285311СП за счет брака по Картам несоответствия (№1615/171 от 9.12.2004, № 1098/105 от 09.08.2004) составляет примерно 15% от нормированной.
- По результатам фотографии рабочего дня часть допущенных в производственном процессе несоответствий и отклонений устраняется без оформления.
- Обнаружено единичное несанкционированное увеличение нормы времени в рабочем экземпляре техпроцесса на механическую обработку тела золотника на 333% и в дальнейшем - в отчетном документе (производственное задание).
6. Недостаточная организация производственного процесса
Фотографии рабочего дня и использования оборудования в цехе № 202, а также выборочная проверка производственных заданий позволили обозначить ряд проблем, связанных с организацией производства:
- Разряды рабочих (6, 4) не соответствуют техпроцессу (5, 3).
- Рабочие не всегда используют техпроцесс.
- Последовательность и объем работ в производственном процессе зачастую не соответствует техпроцессу.
- Не используются сменные производственные задания, что делает невозможным контроль сменной выработки рабочих. Производственные задания заполняются формально, не отражая реального производственного процесса.
- В производственных заданиях отсутствует часть данных по операциям техпроцессов механической обработки.
- Производственные задания на слесарно-сборочные работы составлены таким образом, что по ним невозможно определить трудоемкость конкретных работ (отчетные данные приводятся на группу узлов).
- Потери рабочего времени при сборке аварийного золотника по группам потерь составляют:
• нарушения трудовой дисциплины – 0,02% рабочего времени;
• случайная работа – 2,6%;
• организационно-технические причины – 6,6%;
• непроизводительная работа – 19,3%.
В структуре потерь по организационно-техническим причинам наибольшую долю составляют потери времени на поиск документов, деталей, инструментов (62%), на ожидание крана (22%), на ожидание мастера (16%).
Потери на непроизводительную работу образованы за счет затрат времени на устранение несоответствий, допущенных на более ранних стадиях производственного процесса и выявленных в процессе слесарно-сборочных работ.
- Доля сменного фонда рабочего времени, в течение которого оборудование работало, в дневную смену составило 32%, а в вечернюю – 15%. Среднее количество действующих единиц оборудования в дневную смену составило 7 станков, а в вечернюю - 2,5 (из 22 единиц).
- Простой оборудования из-за отсутствия рабочих или работы в дневную смену составил 20% сменного времени, а в вечернюю – 59%. Среднее количество неиспользуемых единиц оборудования в дневную смену равно 4,4 станка, а в вечернюю – 10.
- Резервы загрузки оборудования в дневную смену, связанные с оптимизацией организации и планирования производства составляют около 20-40%.
- Резервы повышения производительности труда рабочих на участке 23 цеха № 202 составляют 50-60%.
7. Нормирование и оплата труда
- Положение об оплате труда ориентирует на увеличение выработки за счет роста нормо-часов, в том числе и за счет сверхурочных работ, которые проводятся по другим видам оплаты, и допускает возможность платить по премиальным статьям за некачественную работу или невыполнение производственного плана.
- В документах, отражающих учет, контроль и оплату трудозатрат, отсутствует ясность и прозрачность. Документы по трудоемкости, поступающие из цехов в различные службы, содержат рассогласования, различные подходы к расчетам (например, выработки), что не позволяет руководителям проследить весь путь от планирования трудоемкости до оплаты фактического труда и создает возможности для манипулирования Положением об оплате труда, трудоемкостью, оплатой. Отсутствие прозрачности в управленческом и производственном учете в значительной степени деформирует процесс управления предприятием, который в данном случае теряет возможность опираться на реальные показатели деятельности.
Таким образом, при проведении мониторинга в конкретных подразделениях и по конкретным узлам в соответствии с ТЗ можно говорить о том, что существующая система оплаты и организации производства стимулирует «перевыполнение» плана в нормо-часах, в том числе за счет сверхурочных работ (от 7% до 24% от фактически отработанного табельного времени), причинами которых являются простои оборудования (около 20% сменного фонда рабочего времени), потери рабочего времени (до 28%), переделка брака (до 15%), ведущие к увеличению фактической трудоемкости изделий.
Существующая система нормирования отражает состояние производства. Положительные результаты от изменения системы нормирования будут достигнуты только в случае реорганизации систем управленческого и производственного учета, а также мотивирования работников на снижение трудоемкости.
Анализ системы нормирования ЭС
Сильные стороны системы нормирования:
1. Структура системы нормирования
1.1. На предприятии существует система нормирования труда, состоящая из ряда структурных подразделений с четко описанными функциональными обязанностями, решающая возложенные на нее задачи с использованием массивов специализированных данных информационно-вычислительного центра.
1.2. Силами бюро нормирования ручных и механических работ осуществляется нормирование всего объема выпускаемой продукции, хронометражные наблюдения при изготовлении головного образца, изменении технологии и маршрута, изменении поставок заготовок, возникновении спорных ситуаций в цехах и при внедрении нового оборудования.
1.3. Бюро оперативного нормирования, расположенное в цехах, позволяет решать вопросы нормирования труда, возникающие в процессе производственной деятельности, а также учета трудоемкости выполняемых работ, что непосредственно связано с организацией, планированием и управлением производством.
1.4. Группа расчета нормативной и фактической трудоемкости решает задачи обобщения данных о трудоемкости по изделиям и определения необходимой численности производственных рабочих для выполнения производственных планов.
2. Нормативная база системы нормирования труда
2.1. На предприятии существует система нормативных документов, обеспечивающая функционирование системы нормирования труда.
2.2. При проведении технического нормирования используются нормативные справочные материалы и программное обеспечение для ПЭВМ по нормированию станочных работ. Автоматизированные методы расчета норм по труду позволяют увеличить объективность и существенно усовершенствовать технологию, а также сократить сроки и трудоемкость разработки норм времени.
3. Обеспеченность производственного процесса нормами времени
Использование информационных технологий при формировании ТНВ позволяет своевременно выявить перечень деталей, на которые необходимо разработать нормы трудоемкости и обеспечить 100% нормирование выполняемых работ.
4. Документооборот с использованием данных технического нормирования
4.1. На предприятии существует налаженный документооборот, позволяющий отследить и проконтролировать движение информации, в том числе и по системе нормирования.
4.2. Документооборот осуществляется на базе данных, формируемых с использованием массивов и программного обеспечения ИВЦ, что позволяет оперативно получать большие объемы информации и вносить изменения с использованием системы, действующей в масштабе реального времени.
4.3. Использование массивов данных ИВЦ позволяет значительно оптимизировать планирование производственного процесса в части расчета производственных мощностей, численности персонала и производственной программы на основании трудоемкости уже существующих и разрабатываемых изделий.
4.4. Табельное время учитывается точно и его значение идентично во всех документах (соответствие табельного времени в ПК-1, 3 и 11 за апрель 2005 года по машинограммам 2-477, 2-478 и 2-108).
5. Взаимодействие подразделений в системе нормирования
Осуществляется в соответствии с Положениями о подразделениях и СТП с применением информационных технологий.
6. Результаты хронометража
Отклонения от нормированных значений в среднем по переходам составило 16,6%, что находится в диапазоне допустимых значений.
7. Внедрение нового оборудования
7.1. В течение 2003-2005 г.г. существует тенденция к снижению трудоемкости изготовления деталей на станке «Mecof», внедренном в 2003 году (участок 00 ПК-1).
- 7 БС 320.360, «диск осн.»: с 37,9 по 25,8 н/ч
- 7 БС 320.360-01, «диск осн.»: с 37,35 по 25,8 н/ч
7.2. Проведенное хронометражное наблюдение показало, что станки «Mecof» (ПК-1) и «Skoda» (ПК-3) работают с достаточно высоким коэффициентом: доля сменного фонда рабочего времени, в течение которого станки работали, составила 60% и 70% соответственно.
8. Организация взаимодействия с рабочей группой
В процессе реализации Проекта специалисты Филиала проявили высокую степень готовности к сотрудничеству в разрешении вопросов, связанных с нормированием труда на предприятии, слаженность во взаимодействии и приверженность «Электросиле», что проявилось в своевременности ознакомления с большинством документов и предоставлении необходимых оригиналов или ксерокопий, оперативности и информативности встреч со специалистами, организации условий работы членов рабочей группы ССП «ВЕРА».
Проблемные зоны в системе нормирования:
1. Структура системы нормирования
1.1. В системе нормирования отсутствует подразделение, в функции которого входила бы разработка заводских нормативных справочников. Имеющиеся нормативные материалы разработаны в 70-80-ых годах прошлого века и, как минимум, нуждаются в корректировке.
1.2. Число вносимых изменений в массив Д-30 составляет в среднем 618 в месяц на одного специалиста по нормированию (около 30 изменений за рабочий день), что говорит о большом объеме выполняемой работы и напряженности труда.
2. Нормативная база системы нормирования труда
Отсутствует нормативный документ, регламентирующий порядок внесения изменений в трудовые нормативы и в базу данных, их учета, контроля и анализа. Существующий порядок оформления изменений и учета снижения трудоемкости в технологическом отделе производственных мощностей и техперевооружения (ТОМ) не позволяет провести анализ изменения трудоемкости на детали в течение определенного периода.
ИВЦ может сохранять данные по изменениям в случае постановки соответствующей задачи.
3. Система анализа данных трудоемкости
3.1. Существующая система анализа данных по трудоемкости направлена на поиск и объяснение причин отклонений фактической трудоемкости от нормативной по изделиям. Практической реализацией анализа существующих отклонений трудоемкости должны быть разработка и внедрение мероприятий по их предупреждению и устранению в масштабе Филиала, чего фактически не происходит.
3.2. Имеющаяся электронная база в массивах ИВЦ достаточна для определения применяемости деталей, что позволяет проводить снижение трудоемкости на типовые детали.
3.3. В ТОМ отсутствует план по снижению трудоемкости за счет перевода с опытно-статистических на технически обоснованные нормы.
4. Документооборот с использованием данных технического нормирования
Документооборот происходит с применением различных машинограмм, часть которых в настоящее время не используется (например, машинограмма 2-254 «Отчет о выолнении установочных норм выработки рабочими сдельщиками за прошедший месяц /год»).
5. Отсутствие идентичности нормированного времени в различных документах
Несоответствие нормированного времени в различных машинограммах предположительно связано с особенностями учета в цехах закрытых нарядов по рабочим-сдельщикам (пачка нарядов 777), а также дополнительного сверхурочного времени работы (пачка нарядов 000). Таким образом, процент выполнения норм определяется как соотношение всего нормированного времени, закрытого по цеху (с учетом сдельщиков) к табельному времени основных рабочих, за счет чего достигается его искусственное увеличение. Это приводит к завышению отчетных показателей по производительности труда.
6. Процедура технического нормирования
6.1. В структуре операционно-технологической карты, получаемой при расчете в программе нормирования станочных работ, не выделены затраты времени на подготовительно-заключительную работу, обслуживание, отдых и естественные надобности.
6.2. Штучно-калькуляционное время в операционно-технологической карте и технолого-нормировочной ведомостью (ТНВ) может различаться как в большую, так и в меньшую сторону.
6.3. При проведении нормирования станочных работ подготовительно-заключительное время включается в штучно-калькуляционное время, которое вносится в массив Д-30 (в соответствии с принятым при создании массива Д-30 решением, на крупно-механических участках - на 1 штуку, на мелко-механических – на 10 штук). При формировании ТНВ расчет времени изготовления необходимого количества деталей производится путем умножения штучно-калькуляционного времени на количество деталей, что увеличивает подготовительно-заключительное время.
6.4. Нет единой программы, связывающей расчет операционно-технологической карты механической обработки и массива Д-30. Норма времени рассчитывается в программе нормирования станочных работ и вручную вносится в Д-30.
7. Недостаточная организация производственного процесса
7.1. Данные по разрядам рабочих при организации производственного процесса и распределении работ на участках не используются. Разряды рабочих не соответствуют разрядности выполняемых работ.
7.2. Содержание и трудоемкость по сменно-суточным заданиям не соответствуют нарядам. Например, ПК-1, участок 105 (апрель 2005 г.): трудоемкость по сменно-суточным заданиям 1404,2 н/ч, по закрытым нарядам – 3333,5 н/ч.
7.3. При проведении фотографий рабочего дня выявлено отсутствие нарядов на выполняемые по сменному заданию работы у некоторых рабочих
7.4. По данным фотографий рабочего дня, проведенным в ПК-1 и ПК-11 имеются ресурсы в повышении производительности труда по наблюдавшимся работам за счет устранения потерь по организационно-техническим причинам и на непроизводительную работу:
- участок № 105 – 46,8%
- участок № 1102 – 25,8%.
7.5. По данным фотографии работы оборудования:
- время работы оборудования в ПК- 3 составило 73%, в ПК-1 38%
- время обслуживания станков в ПК- 3 составило 12%, в ПК-1 24%
- простои по причине ожидания обслуживания рабочими составляют в ПК-3 2%, в ПК-1 - 15%,
- простои – в ПК-3 - 13%, ПК-1 - 20%,
что говорит о наличии значительных ресурсов использования оборудования в ПК-1.
8. Внедрение нового оборудования
8.1. Анализ изменения норм показал, что для обрабатывающего центра мод. YCW-150 фирмы «Skoda», внедренного в 2004 году в ПК-3, к 2005 году существует тенденция увеличения фактических норм по сравнению с предварительными. Так, на 12 проанализированных операций суммарное увеличение норм времени составило 17,35 н/ч.
8.2. В 2004 году наблюдалась попытка снижения трудоемкости операций, выполняемых на обрабатывающем центре модели MCFH «Taymac - ZPS», внедренном в ПК-3 в 2003 году, однако расчеты бюро нормирования обосновали сохранение ранее введенных норм.
9. Отсутствие системы стимулирования снижения трудоемкости продукции
Отсутствует система стимулирования и материального вознаграждения руководителей и специалистов, направленная на мотивирование сотрудников к разработке, внедрению и анализу мероприятий, направленных на снижение затрат и, в частности, трудоемкости изготовления изделий.
Таким образом, мониторинг системы нормирования на производстве показал, что существующая система обеспечивает нормальное функционирование производства, однако заложенные в ней принципиальные возможности способны обеспечить более высокий уровень организации производственного процесса.
